Somos ingeniería de control y de proceso para la industria. Montamos plantas completas —maquinaria, tubería, cuadros e instalación—, automatizamos procesos y renovamos automatismos que se han quedado sin repuesto. Y lo entregamos documentado y validado, no solo arrancado.
Qué hacemos
Podemos entrar en cualquier punto del proyecto: desde la planta completa hasta el automatismo de una máquina concreta. Estas son las seis cosas que sabemos hacer bien porque llevamos catorce años haciéndolas.
Ingeniería, suministro de maquinaria, tubería de proceso, cuadros eléctricos, instalación y puesta en marcha. Un solo interlocutor del primer plano al primer lote producido, sin repartir la culpa entre cinco proveedores.
De S5, S7-300 o S7-400 a TIA Portal y a las CPU actuales, conservando la lógica que ya funciona. Lo que nos distingue es la validación: comprobamos que el programa nuevo se comporta como el anterior antes de que gobierne su instalación.
Ingeniería de control completa: limpiezas CIP, dosificación, pesaje, gestión de recetas, transporte, paletizado y envasado. Procesos que arrancan solos y se explican solos.
WinCC, WinCC flexible, InTouch y desarrollo web propio. Sinópticos que el operario entiende sin manual y datos de producción que sirven para decidir, no solo para mirar.
Profibus, Profinet, Modbus, OPC y enlace con el ERP. Que la báscula, el autómata, el robot y la oficina hablen el mismo idioma y cuadren los números.
KNX/EIB, iluminación, climatización e instalaciones de ocio acuático. Residencias, hoteles, spas y parques donde el confort es el proceso.
Sectores
Cada sector tiene sus exigencias: la alimentación pide limpieza y trazabilidad, la química pide ATEX, la farmacéutica pide que todo quede registrado. Las conocemos porque llevamos años en esas plantas.
Aguacate y mango, pasta, cerveza, lácteos, aceite y levadura.
Dosificación de precisión y entornos ATEX.
Almacenes e instalaciones técnicas de laboratorio.
Plantas de machaqueo, prensas y piezas de hormigón.
Paletizado, envasado y líneas de fabricación.
EDAR, tratamiento de agua y plantas de residuos.
Solar de concentración y salas de energía.
Residencias, hoteles, spas y parques acuáticos.
Proyectos
La planta entera desde cero, un proceso alimentario completo, la renovación del automatismo que se quedó sin repuesto y la migración de líneas de fabricante. Cuatro maneras distintas de entrar en una fábrica.
En Frutas Montosa no automatizamos una línea ajena: hicimos la planta. Suministro de maquinaria, tubería de proceso, cuadros eléctricos, instalación completa y, encima de todo eso, el control y la supervisión.
Es el proyecto que mejor explica lo que somos: la misma empresa que elige la bomba dimensiona el cuadro, tira la tubería, escribe el programa y dibuja la pantalla que verá el operario. Cuando algo no encaja entre disciplinas —y siempre hay algo— no hay tres proveedores señalándose entre ellos.
La relación sigue viva desde 2012: limpiezas CIP, línea de guacamole, tanques, caudalímetros e instrumentación de proceso. Catorce años seguidos en la misma planta.
En ejecución ahora mismo
Sistema de preparación de recetas para ocho sólidos y un líquido, con dos mezcladores en línea. Ocho sistemas de dosificación independientes y ampliables, pesaje por células de carga con precisión por debajo de tres gramos, disolución en línea, trazabilidad de lotes integrada con el sistema de producción y verificación por código de barras con balizas por silo, para que un aditivo no pueda descargarse donde no debe.
Ampliación de capacidad: nueva línea de envasado y nueva Günther integradas en la planta existente, incluida la electrónica de control de la serie actual en sustitución de la descatalogada, la reconfiguración del anillo Profinet redundante y la integración en la pantalla táctil y en el SCADA que ya usa el operario.
Una fábrica de alimentación en campaña no se detiene una semana porque llegue maquinaria nueva. Por eso el trabajo se organiza en dos fases: primero se monta e instala todo lo que puede montarse con la planta produciendo con normalidad, y la integración final —la que sí exige tocar el proceso— se concentra en un fin de semana de parada, cerrando con una limpieza CIP completa para que el lunes se produzca sin improvisaciones. La parada no se evita: se planifica, se acota y se cumple.
La estación de descarga de silos estaba gobernada por un autómata Siemens de generación clásica. Funcionaba bien, pero es una plataforma descatalogada: el mantenimiento a diez años vista no está garantizado, y el programa original, escrito hace años y en otro idioma, había dejado de ser legible para la casa.
El encargo no era mejorar el proceso: era llevarlo a una plataforma con futuro sin cambiar su comportamiento, y poder demostrarlo. Ese «poder demostrarlo» es la parte que no se suele contar, y es donde pusimos el esfuerzo. La instalación está hoy en producción gobernada por el sistema migrado.
Antes de tocar nada, análisis completo del programa original: qué bloques existen, cuáles se usan de verdad y cuáles llevan años muertos, y cómo dialoga con la supervisión de planta. Sin ese mapa, una migración es una apuesta.
Este es el salto de fondo, y el que más valor deja en la planta. El programa original estaba escrito en AWL, lenguaje de lista de instrucciones, con muchísimo direccionamiento indirecto: punteros que apuntan a posiciones de memoria calculadas en tiempo de ejecución. Es eficaz, y es opaco: para saber qué hace una línea hay que reconstruir mentalmente a dónde apuntaba el puntero en ese momento. Los bloques migrados pasaron a SCL, lenguaje estructurado y de alto nivel, sin punteros: cada variable se llama por su nombre y cada bloque se lee como se lee un texto.
La consecuencia práctica: el mantenimiento deja de depender de quien escribió aquello hace veinte años. Un técnico que entre mañana puede leer el programa, entenderlo y modificarlo sin jugársela.
Cambia el lenguaje, no lo que hace la máquina. El objetivo no es escribir un programa «mejor», sino el mismo comportamiento sobre una plataforma con recambio y legible. Lo que no tiene traducción directa se resuelve de forma explícita y queda documentado, nunca silenciado.
Para no estrenar el programa sobre la instalación real, el trabajo se apoyó en una simulación del comportamiento físico de la planta de descarga sobre PLC simulado: un modelo que cierra el lazo completo —orden, actuador, retroaviso, alarma— sobre los elementos de la instalación. Sobre esa réplica se ejecutó la batería de pruebas de aceptación, incluidas situaciones que en una planta en producción no se pueden provocar a voluntad: fallos de equipo, alarmas y paradas. Se probó que la secuencia se sirve en orden, que un silo ocupado se salta, y que una orden dada fuera de su ciclo no arranca la ruta nueva.
La campaña se cerró con 44 casos de prueba, de los que 37 resultaron conformes —30 de ellos sin ninguna salvedad—. El resto quedaron declarados como pendientes o con su limitación escrita, que es la única forma honesta de cerrar una campaña de pruebas: lo que no se ha comprobado se dice, no se omite.
Y una precisión que preferimos hacer nosotros: toda la escritura de la campaña se hizo contra el simulador. Sobre el equipo físico, solo lectura, sin excepción.
El programa migrado se ejercita en simulación frente al original con las mismas entradas, y se comparan las salidas ciclo a ciclo. Cada discrepancia se investiga una a una hasta saber si es un fallo de la migración o una diferencia legítima. Ninguna se da por buena sin explicación.
Después se observa la instalación en servicio en modo solo lectura, sin escribir sobre ella, y se contrasta su comportamiento con el del sistema migrado. La planta sigue produciendo con normalidad: nadie experimenta sobre un proceso en marcha.
La sustitución se hace en una parada acordada y acotada, con manual de operación, procedimiento de puesta en marcha y la posibilidad de volver al sistema anterior. Una migración que no se puede deshacer no es una migración: es un salto al vacío.
Bühler es uno de los grandes fabricantes mundiales de maquinaria para la industria alimentaria, y sus líneas llevan décadas produciendo en fábricas de toda Europa. Ese es justamente el problema: instalaciones excelentes en lo mecánico, gobernadas por automatismos de una generación que ya no se fabrica.
Hemos intervenido en tres líneas Bühler, con dos alcances distintos. En Pastas Gallo, dos líneas de fabricación de pasta en las que se renovó la electrónica de control, conservando el resto de la instalación. En Borrás, una línea de proceso de cacao en la que se hizo el trabajo completo. Distintos alcances, el mismo trabajo de fondo: entender un programa que nadie había vuelto a abrir y dejar la línea gobernada por una plataforma con recambio, sin cambiar lo que la máquina hace.
Que sean tres y no una es lo que importa. La primera migración de una línea de un fabricante se paga en horas de aprendizaje; la tercera se hace sabiendo dónde están las trampas, qué documenta mal el original y qué hay que mirar con lupa antes de arrancar. Ese conocimiento no se improvisa y no está en ningún manual.
Qué implica migrar una línea de fabricante
No hay fuentes ni soporte. El fabricante entregó la línea hace años; el programa que gobierna esa instalación concreta es el que hay.
La línea no puede pararse semanas. El cambio se planifica y se acota, con la vuelta atrás preparada.
El proceso no se toca. La receta, los tiempos y las curvas son del cliente y llevan años ajustados. Migrar es cambiar el autómata, no el producto.
Una pasta con espinaca, con tomate, con cúrcuma o con huevo no se hace echando el ingrediente por encima: hay que preparar el líquido en su punto y dosificarlo a la línea con precisión, receta a receta, sin contaminar un producto con el siguiente y dejando la instalación limpia entre cambios.
Esta instalación es la responsable del preparado y dosificado en continuo de vegetales y huevo a las pastas que elabora el cliente. La diseñamos y la pusimos en marcha completa: dos circuitos polivalentes de vegetales —el mismo circuito prepara hoy tomate y mañana espinaca o cúrcuma— y un tercer circuito dedicado al huevo, con sus tanques de preparación, llenado automático de agua por cantidad y agitación programada.
Encima de todo eso, la parte que se ve: un sistema de supervisión instalado en la propia planta, donde el operario elige la receta, sigue la preparación en curso, consulta las tendencias de sus tanques y recibe en pantalla el aviso cuando algo no va como debería. Con su manual de usuario entregado, que en esta casa no es una promesa.
Lo que hace el sistema
Recetas. El operario edita y selecciona la receta que se va a fabricar; el sistema la ejecuta.
Preparación automática. Llenado por litros, agitación por intervalos con su velocidad y su nivel mínimo, todo parametrizable sin tocar el programa.
Limpieza CIP propia de cada circuito. Enjuagues, sosa y desinfectante con sus parámetros, verificando presión, caudal y conductividad en cada paso.
Aviso útil, no ruido. Si un enjuague no progresa o una presión no sube, el sistema se detiene y muestra al operario qué revisar, en vez de limitarse a encender una alarma.
Es el tipo de proyecto donde se nota si quien lo hace conoce la industria alimentaria: la higiene no es un añadido al final, es parte del diseño desde el primer plano.
Lo que nos diferencia
No como reclamo, sino como herramienta de trabajo diaria. La usamos dentro, para hacer mejor nuestro trabajo, y la ponemos fuera, en manos del cliente. Con una regla que no se salta nunca: la máquina propone, el ingeniero decide y firma.
Un programa de autómata con veinte años acumula miles de líneas que nadie ha vuelto a leer. Revisarlas a mano es lento y, sobre todo, desigual: a la línea mil el ojo ya no ve lo mismo que a la línea diez.
Nosotros apoyamos ese trabajo en herramientas propias con IA que analizan el programa original completo, localizan lo que está vivo y lo que lleva años muerto, comparan de forma sistemática el comportamiento del sistema antiguo y el nuevo, y preparan la documentación técnica del proyecto.
El resultado no es «más rápido y ya»: es revisión exhaustiva en lugar de muestreo. Cada diferencia detectada se estudia y se explica, no se descarta por cansancio.
Aquí está la parte que no se suele ofrecer todavía. No es que nosotros usemos IA para atenderle mejor: es que usted la usa directamente sobre su instalación.
Su personal describe lo que necesita —otra pantalla, un dato más en un sinóptico, un informe distinto— y la asistencia por IA integrada lo prepara sobre el propio sistema. Se acabó esperar una visita y un presupuesto por cada detalle.
Desarrollo propio, sin licencias por puesto: se abre desde el puesto de planta, la oficina o el móvil, con los sinópticos y los datos de producción de su instalación.
La supervisión es amplia; la escritura sobre el autómata funciona aparte, se habilita de forma explícita y queda registrado quién hace qué. La comodidad no se paga con el control del proceso.
El técnico de mantenimiento pregunta en lenguaje normal, desde el móvil que ya lleva encima. Sin instalar nada, sin portales y sin contraseñas nuevas. Se configura él mismo los avisos que quiere recibir, y los recibe cuando saltan. Nunca ejecuta maniobras.
El propio chat enseña qué se le puede preguntar
Nadie recibe formación para usarlo. El asistente se presenta y enseña él mismo, con frases reales, la primera vez que se le escribe.
El técnico se lo configura él, desde el chat
El aviso llega al móvil aunque no esté mirando. Por eso el chat de planta convive con la web y no la sustituye.
Conversaciones de ejemplo, construidas para mostrar el formato real de las respuestas. No reproducen ninguna conversación mantenida con un cliente.
Se le puede preguntar en lenguaje normal: el técnico escribe como le escribiría a un compañero, sin comandos ni menús. No responde a todo —lo que sabe contestar es lo que aquí se enumera—, pero para preguntarlo no hay que aprender nada.
Al entrar, el asistente se presenta y enseña qué se le puede preguntar, con frases reales. No hace falta manual ni formación previa.
El técnico pregunta por el autómata de su instalación y recibe en qué modo está y de qué equipo se trata, leído en ese momento. No consulta señales sueltas: da el estado del equipo, no sustituye a la pantalla de planta.
Los últimos avisos de diagnóstico que el propio autómata ha registrado —hasta diez—, en orden y en lenguaje normal. Es la memoria del autómata, no un histórico: guarda los más recientes y los antiguos se pierden.
Cada técnico crea sus avisos desde el chat —una señal, un valor con su comparación, una transición— y recibe el mensaje en el móvil cuando se cumple la condición. Los suyos, sin tocar los de nadie.
No escribe nada en planta. Nunca. Ni autómatas, ni variadores, ni SCADA. No abre válvulas, no arranca bombas, no cambia consignas ni rearma alarmas. No es una opción que alguien pueda activar por descuido: sencillamente no existe.
Y si no lo sabe con seguridad, lo dice. Vale más un «esto no lo tengo» que una respuesta inventada que mande a un técnico a desmontar lo que no era.
Tampoco sustituye a la HMI ni al SCADA: para operar, el operario usa su puesto con su usuario. Cada instalación está separada del resto y los datos de una planta no se cruzan con los de otra.
«Lee su planta.
Nunca la toca.»
Solo lectura, sin excepciones y sin modo avanzado que lo permita. Es una garantía para el cliente, no una limitación que haya que disculpar.
El alta es nominal, persona a persona, y cada técnico solo alcanza su instalación.
Cómo trabajamos
Da igual que sea una planta entera o la renovación de un automatismo: el camino es el mismo, y el cliente sabe en todo momento en qué punto está.
Visita, toma de datos y propuesta con el alcance escrito: qué entra, qué no entra y qué tiene que aportar la propiedad. Las exclusiones se dicen antes, no durante.
Diseño de proceso, implantación, esquemas eléctricos y planos para la obra civil. Dimensionado de equipos e instrumentación.
Compra de maquinaria e instrumentación, fabricación de cuadros eléctricos y preparación de la tubería de proceso.
Autómata, pantalla táctil y SCADA. Integración con el resto de la planta y con el sistema de gestión cuando hace falta.
Antes de pisar la fábrica se prueba el sistema contra una simulación del comportamiento físico de la instalación, incluidas las situaciones que en una planta real no se pueden provocar a voluntad.
Montaje mecánico y eléctrico, en lo posible con la planta produciendo, y la integración final concentrada en una parada planificada y acotada.
Entrega de esquemas, programas y manual de operación, formación del personal y soporte posterior. La documentación se entrega, no se promete.
Trayectoria
La mejor referencia de una ingeniería no es la lista de trabajos, sino cuántos clientes siguen llamando diez años después.
Control de levadura e integración en la supervisión de Heineken Jaén. Expedición de nata en Puleva. Limpiezas CIP en Celega y en Frutas Montosa. Iluminación técnica KNX en Abbott Granada.
Línea de tostado en Borrás, el comienzo de una relación que dura catorce años. Robots de dosificación para Sensient Fragrances, con enlace al ERP y entorno ATEX. Generador de dióxido de cloro en Celsur. Planta de preparación de mezclas con recetas en Ybarra. Prensas y planta de tubos en Prefadur.
Paletizado y supervisión en Portinox. Línea de guacamole en Frutas Montosa. Instalaciones de ocio acuático para PSI, de parques a spas.
Pesaje de pasta larga, ingredientes líquidos y limpiezas CIP en Pastas Gallo. Sistemas de pesaje en AB Mauri. Tanques CIP y caudalímetros en Frutas Montosa. En Borrás, refinadoras, desviadores y renovación completa de la supervisión.
Renovación del automatismo de la estación de descarga en Pastas Gallo. Renovación completa de una línea Bühler en Borrás, la tercera de ese fabricante en la que intervenimos. Migración de automatismos y planta nueva en Linos. Planta de procesado de piezas de hormigón en Prefadur. Puesta en servicio del SCADA web propio.
Y también Linos, Ballesol, Celsur, Atarfil, Resur, PSI, Inerco y la Plataforma Solar de Almería, entre otros. Créditos de los logotipos.
Tecnología
Multimarca por convicción: se elige lo que conviene a la instalación y a quien luego ha de mantenerla, no lo que nos resulta cómodo.
Y HRS Heat Exchangers, entre otros. Trabajamos con sus productos y les compramos material. Sus marcas pertenecen a sus titulares y aquí se citan únicamente para indicar con qué equipos trabajamos.
Contacto
Una planta que hay que montar, un autómata que ya no tiene repuesto, una supervisión que se quedó antigua. Escríbanos y lo vemos.